KALİTE YÖNETİM SİSTEMLERİ

Kalite

Bireysel çalışma

I) Müşteri memnuniyetini sağlamak

II) Kalite Düzeyini iyileştirmek

III) Rekabet Üstünlüğü sağlamak

3

I, II, III

Analiz

Histogram

Beyin fırtınası

Kar

Altı Sigma

Akış diyagramı bir sürecin tüm temel adımlarının şematik olarak ifade edilmiş halidir ve sürecin içindeki değişik adımların birbirleriyle olan ilişkilerinin incelenmesinde önemli faydalar sağlayan bir araçtır.

Beyin fırtınası bir grup kişinin belirli bir problemi çözmek için bir araya gelerek kişisel görüş ve fikirlerini herhangi bir kısıtlama olmaksızın belirttikleri bir çalışmadır. Beyin fırtınası çalışması ile çalışanların ekiplere katılımının sağlanması ve yaratıcılıklarının ortaya çıkarılması hedeflenir. Beyin fırtınası farklı yaklaşım ve fikirlerin üretilmesini sağlayan bir sistemdir. Beyin fırtınası çalışması yaparken izlenen bazı temel aşamalar söz konusudur.

Histogram, elde edilen verileri belirli aralıklara bölerek sınıflandırmak ve bu aralıklara denk düşen tekrarlanma sayısını göstermek amacıyla kullanılan bir diyagram türüdür.

Deming Döngüsü olarak da adlandırılan PUKÖ döngüsü, “Planla”, “Uygula”, “Kontrol Et” ve “Önlem Al” aşamalarından meydana gelen bir problem çözme yöntemidir. Kalite öncülerinden Deming’in geliştirdiği etkileşim çemberinin uyarlanmış şeklidir.

Deming Döngüsü olarak da adlandırılan PUKÖ döngüsü, “Planla”, “Uygula”, “Kontrol Et” ve “Önlem Al” aşamalarından meydana gelen bir problem çözme yöntemidir.

Çalışma alanlarında sürekli iyileştirme faaliyetlerini yürütmek amacıyla her düzeyden çalışanlar tarafından gönüllü olarak oluşturulan ve düzenli aralıklarla biraraya gelen gruplar kalite çemberi olarak tanımlanır.

Altı Sigma bir işletme ve yönetim stratejisidir; daha “çok” değil, daha “akıllı” çalışmaya dayalı bir felsefedir. Bu felsefe etkililiği ve verimliliği arttırmayı hedefler. Bu anlayışın, yapılan her işte gittikçe daha az hata yapılması şeklinde açıklanması mümkündür.

Muda; kullanılmayan, hurda malzeme parçaları, boş kalan makine süreleri, gereğinden fazla personel, tamir ve malzeme temini için kullanılan gereksiz süre, fazla stoklar için kullanılan fazla depolama alanları ve her türlü gereksiz işlemi ifade eder.

Yalın üretim temel olarak doğru yerde, doğru zamanda, doğru işler yapmayı sağlayan, hataları en aza indirmeyi hedefleyen esnek ve gelişmelere açık bir üretim sistemidir.

Disiplin) adımlarından meydana gelmektedir. Bu 5 adımı aşağıdaki gibi özetlemek mümkündür:

1. Toparlama (Seiri): Çalışma alanında anlık ihtiyacı duyulmayan malzeme, ekipman ve aletlerin sınıflandırılarak ilgili bölgeden uzaklaştırılmasıdır. İlk aşamanın iyi yapılması diğer aşamalar için çok önemlidir. Çalışanların şikâyetleri azalacak ve çalışanlar arasında iletişim hızla artacaktır. Verimlilik ve ürün kalitesi olumlu yönde etkilenecektir.

2. Düzen (Seiton): Sürekli ihtiyaç duyulan ekipman, demirbaş vb. malzemelerin bulunmasını ve kullanılmasını kolaylaştırmak amacıyla yapılan dizme, düzenleme ve tertip işidir. İyileştirme projesi, her türlü alet, ekipman ve makineyi kapsar.

3. Temizlik (Seiso): Çalışma alanlarında ve makinelerde çevre, üretim ve makine kaynaklı her türlü kirliliğin yok edilmesi ve korunmasıdır. Temizlik aynı zamanda duyu organlarımızla yapacağımız bir kontroldür. Oluşabilecek hataları önceden tespit etmemizi sağlar.

4. Standartlaşma (Seiketsu): Toparlama, düzen ve temizliğin korunması ve sürekliliğin sağlanması için oluşturulması gerekli standartlar, kontroller ve iyileştirmelerdir.

5. Disiplin (Shitsuke): Disiplin, ilk dört adımda gerçekleştirilen uygulamaların ve düzenlemelerin sürekliliğinin sağlanmasıdır.