KALİTE YÖNETİM SİSTEMLERİ

Problem çözme metodolojisinin temelde üç aşaması vardır. Bunlar, problemin tanımlaması, problemin analizi ve iyileştirme aşamalarıdır. Problem çözmede kullanılabilecek farklı yöntemler vardır.

Problemin tanımlanması aşamasında kullanılan bazı temel kalite teknikleri bulunmaktadır. Bunları aşağıdaki gibi sıralamak mümkündür:

Akış diyagramı bir sürecin tüm temel adımlarının şematik olarak ifade edilmiş halidir ve sürecin içindeki değişik adımların birbirleriyle olan ilişkilerinin incelenmesinde önemli faydalar sağlayan bir araçtır. Akış diyagramı oluştururken bazı sembollerden faydalanılır. Bu semboller yapılan işin kolayca tanınabilir nitelikteki olmasını sağlarlar. Akış diyagramında süreç adımları ve bu adımlar boyunca alınması gereken karar noktaları belirtilerek süreç içinde öngörülen aşamaların kontrollü şekilde yerine getirilmesi amaçlanır. Akış diyagramları kullanılarak sorunların potansiyel kaynakları ve hangi aşamalarda meydana geldikleri tespit edilebilir. Akış diyagramları bir işletmedeki faturalama sürecinden malzeme akışına, satış işlemlerinden ürün hizmetine kadar pek çok alanda kullanılabilir.

Beyin fırtınası bir grup kişinin belirli bir problemi çözmek için bir araya gelerek kişisel görüş ve fikirlerini herhangi bir kısıtlama olmaksızın belirttikleri bir çalışmadır. Beyin fırtınası çalışması ile çalışanların ekiplere katılımının sağlanması ve yaratıcılıklarının ortaya çıkarılması hedeflenir. Beyin fırtınası farklı yaklaşım ve fikirlerin üretilmesini sağlayan bir sistemdir. Beyin fırtınası çalışması yaparken izlenen bazı temel aşamalar söz konusudur. Bu aşamalar beyin fırtınasının daha etkili ve verimli şekilde gerçekleştirilmesini sağlar.

Problemin tanımlanması aşamasında belirlenen problemin istatistiksel analizi bu aşamada gerçekleştirilir. Eldeki verilerin anlamlı bilgilere dönüşmesi sayesinde problemin ana nedeninin belirlendiği aşama analizdir. Analiz aşamasında sürecin gidişi, üretilen ürünlerin kalitesi, hata oranları vb. üretim ve kalite konularında veriler elde edilir. Bu veriler seçilen süreçlerin ve öngörülen yöntemlerin ne kadar başarılı veya başarısız olduğu bilgisini de verir. Elde edilen sonuçlar sayesinde iyileştirilmesi gereken adımlar ve odaklanılması gereken konular tespit edilir. Böylelikle bir sonraki iyileştirme adımı için geri bildirimler elde edilmiş olur.

Kontrol diyagramı, basit olarak, süreç ortalama değerinin her iki yanında istatistiksel olarak belirlenmiş üst (Üst Kontrol Sınırı) ve alt (Alt Kontrol Sınırı) sınır çizgilerinden oluşan bir hareket diyagramıdır. Başka bir ifadeyle, kabul edilebilir değerlerin alt ve üst sınırlarının belirlendiği bir diyagram türüdür. Kontrol diyagramı, süreç için sınır değerleri gösterir. Bu kontrol sınırlarının dışına çıkılması süreç açısından istenmeyen bir durumdur. Eğer kontrol sınırlarının dışına çıkılıyorsa bu durumda süreç “kontrol dışında” olarak ifade edilir. Mümkün olduğunca sürecin ortalama değere yakın seviyede devam etmesi istenir.

İyileştirmeye öncelikle Muda ile yani, ürüne, verilen hizmete ve müşteriye doğrudan değer katmayan işlerin ortadan kaldırılması ile başlanır. Gereksiz tekrarları ve yeniden işlemeyi ortadan kaldırmak gerekir. Muda yaklaşımında ürüne ve müşteriye doğrudan katkısı olmayan işler “7 kayıp” olarak bilinir.

Bu kayıplar aşağıdaki gibidir:

Yalın üretim temel olarak doğru yerde, doğru zamanda, doğru işler yapmayı sağlayan, hataları en aza indirmeyi hedefleyen esnek ve gelişmelere açık bir üretim sistemidir.

Operasyonel mükemmelliğe ulaşmada süreçlerin ölçümü ve geliştirilmesi kesinlikle büyük bir önem taşımaktadır. Ürünlerin kalitesi süreçlerin kabiliyeti hakkında birçok fikir verebilmektedir. Ürünlerin kalitesinin ölçümü süreçlerin kalitesinin ölçümüdür. Çünkü ikisi arasında yüksek bir ilişki mevcuttur. Altı Sigma öncelikle istatistiksel bir ölçümdür. Ürünlerin, hizmetlerin ve süreçlerin ne kadar iyi olduğu hakkında bilgi veren bir ölçüm tekniğidir. Altı Sigma yaklaşımı bir iş aktivitesinin kabiliyetinin ölçümünde kıyaslama (benchmarking) yöntemi olarak kullanılabilmektedir.

Kanban, JIT (Just In Time) tam zamanında üretim yöntemidir. Bu yaklaşımda amaç ürünün veya parçanın tam zamanında olması gereken yerde bulunmasıdır. Örneğin, aynı otomobil montaj hattında hem sedan hem de hatchback modellerin üretilmesi mümkündür. Sedan model otomobil gövdesinin tedarik edilmesi durumunda, montaj işlemi sedan tipindeki otomobile uygun olarak yapılacaktır. Aynı zamanda montaj hattına hatchback model otomobil gövdesi getirilerek montaj gerçekleştirilirse hatchback model bir otomobil elde edilecektir. Dolayısıyla aynı hattan hem sedan hem de hatchback modeller üretilerek hem ürün çeşitliliği arttırılmış hem de müşteri siparişlerine bağlı olarak üretimde esneklik sağlanmış olacaktır. Bu yöntem, ürün çeşitliliğinin arttırılması ve ürün akışının sürdürülmesi için kullanılan önemli bir tekniktir.