Çeşitli Sanayi Sektörlerinde Enerji Ekonomisi

Genellikle ülkelerin gelişmişlik düzeyi değerlendirilirken kişi başına enerji tüketimi ile enerji yoğunluğu değerlendirilmektedir. Enerji maliyetinin yüksek olduğu sanayi kuruluşlarında enerji girdilerinde süreklilik, kalite ve düşük maliyet kriterlerine dikkat edilmelidir. Özellikle enerji yoğun sektörlerde enerji verimliliği ve enerji etütleri çok önemlidir. Demir-çelik, cam çimento gibi enerjiyi yoğun olarak kullanan sektörlerde alınabilecek önlemlerle %20-30’a kadar enerji tasarruf potansiyelleri ortaya çıkabilmektedir.

1970’li yıllarda emek maliyetlerine nazaran enerji maliyetlerinin ucuzluğu, sektörlerde emek yerine enerjinin yoğunluğunun arttırılması tercihi öne çıkmış, bu durum enerjiyi yoğun kullanan sektörlerde enerji maliyetlerinin kontrolsüz artışına yol açmıştır. 1970’li yıllarda ortaya çıkan petrole bağlı ekonomik kriz sanayi sektörlerini yüksek enerji maliyetleri nedeniyle oldukça etkilemiştir. Özellikle gelişmiş ülkelerin artan enerji taleplerine karşın üretim maliyetlerinin bunu karşılamaması, sanayi üretiminin aksaması ve enerji fiyatlarının beklenmedik artışına yol açmıştır.

Uluslararası Enerji Ajansı’nın 2008 sonlarında yayınladığı “Geleceğe Bakış” Raporu verilerine göre 2005-2030 yılları arasında, dünya enerji talebinin yaklaşık %50 artması beklenmektedir. Özellikle gelişmekte olan OECD dışı ülkelerde enerji talep artışının %84 olacağı, buna karşın OECD ülkelerinde enerji artışının %19 düzeyinde kalacağı tahmin edilmektedir. Oysa aynı süreç içinde, OECD ülkelerinde ve OECD dışı ülkelerde yıllık ortalama ekonomik büyüme oranının sırasıyla %5,2 ve %2,3 olacağı öngörülmüştür. 2030’da, OECD dışı ülkelerin talebinin, OECD talebinden %43 fazla olacağı öngörülmektedir.

Bir ülkede ekonomik büyümenin en önemli unsuru başta imalat sektörü olmak üzere sanayi sektörlerinin sahip olduğu etkilerdir. Ülkenin kaynaklarını önemli oranda kullanan sanayi sektörleri üretim sürecini etkin ve verimli olarak sürdürebilmek için doğal kaynakların miktarı ve özellikleri, insan kaynaklarının miktarı ve özellikleri, sermaye araçlarının miktarı, teknolojinin durumu, tam istihdam ve kapasite miktarı, üretim sürecinde kaynakların etkin kullanılarak verimliliğin sağlanması gibi altı temel unsuru dikkate almak zorundadır. Bu parametreler planlama ve üretim sürecinde her bir sektör için geçerli parametrelerdir. Doğal kaynaklar, teknolojinin durumu istihdam ve kapasite kullanımı ve verimlilik gibi parametrelerin temelinde enerji ve enerji yoğunluğu dikkate alınmalıdır.

Sosyal hayatın, insanoğlu için konfor ve yaşamın önemli bir kaynağı olan enerji; tüm dünyada olduğu gibi Türkiye’de de ekonomik potansiyelin önemli bir unsuru olan üretim ve hizmet sektörünü etkileyen oldukça önemli bir parametredir. Enerjinin maliyetler dolayısıyla ülkenin ekonomik parametreleri üzerindeki olumsuz etkileri, harcanan her birim enerjinin verimli kullanılmasının önemini ortaya çıkartmıştır. Bu amaçla başta üretimde ve günlük yaşamda enerji yoğunluğunun düşürülmesi; tüm enerji zincirinde verimliliğin artırılması, iletim ve dağıtımda kayıp-kaçakların azaltılması, üretimde verimlilik artırıcı teknolojilerin uygulanması, binaların rehabilitasyonu, verimli elektrikli ev aletleri ve ofis cihazlarının tercih edilmesi ve ilgili bütün unsurların eğitilmesi ve bilinçlendirilmesi öncelikli hedef olmalıdır.

Türkiye’de enerji profili temelde fosil yakıta dayanır. Enerji arzındaki en büyük pay sırasıyla doğalgaz, sıvı yakıtlar ve kömüre aittir. 2008 yılında Türkiye’de toplam birincil enerji tüketimi 106,3 milyon TEP, üretimi ise 29,2 milyon TEP olarak gerçekleşmiştir. Enerji arzında %32’lik pay ile doğalgaz ilk sırayı alırken, doğalgazı %29,9 ile petrol kaynaklı sıvı yakıtlar, %29,5 ile kömür izlemekte, %8,6’lık bölüm ise hidrolik dahil olmak üzere yenilenebilir enerji kaynaklarından karşılanmaktadır. Birincil enerji kaynakları, hayvan ve bitki orijinli fosil enerjileridir. Nakliye kolaylığı, ihraç potansiyeli, sahip oldukları çevresel etkiler, nihai kullanım esnekliği ve ikame potansiyeli vb. açılardan birbirlerinden önemli farklılıklar göstermektedirler. Bu kaynaklara tükenebilir ya da konvansiyonel enerjiler de denilmektedir. Bunlar da; kömür, petrol ve doğalgazdır. İkincil enerji kaynakları; elektrik, nükleer, güneş, jeotermal, rüzgâr, deniz-dalga ve biyomas (odun, tezek, vb.) enerjileridir. Bu kaynaklara yenilenebilir enerjiler de denilmektedir.

Bir ülkenin gelişmişlik düzeyi, enerji açısından iki temel gösterge dikkate alarak değerlendirilir. Bunlardan biri kişi başına enerji tüketimi, diğeri ise enerji yoğunluğudur. Kişi başına enerji tüketiminin yüksek olması, hem ülkedeki ekonomik faaliyetlerin canlılığını, hem de (ulaşım araçlarının çokluğundan elektrikli aletlerin yaygınlığına ve yüksek konforlu barınma imkânlarına kadar geniş bir alanda) refah düzeyinin yüksekliğini gösterir. Enerji yoğunluğunun düşüklüğü ise, aynı miktar enerjiyle daha çok katma değer üretilmesini simgeler. Bu durumda bir ülkede enerji açısından gelişmişliğin ideal şartı, kişi başı enerji tüketiminin yüksek ve enerji yoğunluğunun düşük olmasıdır.

Bir sanayi kuruluşu için enerji verimliliği; kaynakların etkin kullanımı, birim b enerji kullanım maliyetleri azaltılması, mevcut enerji tüketim noktalarında verimli kullanım teknolojilerinin kullanılması, ürün maliyetlerinde enerji maliyet oranının azaltılması, enerji kalitesinin yükseltilmesi, enerji tüketiminin çevre üzerindeki olumsuzluklarının azaltılması şeklinde temel ilkelerle tanımlanır.Ancak tüm dünyada olduğu gibi Türkiye’de de sanayi sektörlerinde enerjinin verimli kullanımı ve bunu destekleyecek tasarruf çalışmalarının uygulanmasında zorluklar mevcuttur. Bunun nedenleri; fiyat değişmelerine olan tepkinin yavaş olması, mevcut işletmelerin verimli çalıştığı kanısının hakim olması, enerji tasarrufu yatırımlarının kompleks oluşu, önerilen yeni ekipmanlara da güvenilememesi ve gerekli revizyonlar nedeniyle üretimin aksamasının istenmemesi, enerji tasarrufu yatırımlarının, çok sayıda küçük yatırımlardan oluşması, son yıllarda, ekonomik şartların ağırlaşması nedeniyle yeni yatırımlara yeterli kaynak ayrılamaması, verimin iyileştirilmesinden çok üretim artışına önem verilmesi ve üst yönetimin enerji tasarrufuna yeterince ilgi göstermemesi olarak sayılabilir.

Sanayi uygulamalarında önemli bir maliyet haline gelen enerji, kontrol edilmesi ve yönetilmesi gereken bir parametredir. Tüm dünyada hızla gelişen enerji yönetim uygulamalarında temel görev enerjinin verimli kullanımını hedefleyerek tasarruf çalışmalarının yapılmasıdır. Türkiye’de yürürlüğe giren enerji verimlilik kanunu, yıllık toplam enerji tüketimi 1000 TEP olan endüstriyel işletmeler ile kurulu gücü 100MW üstü olan elektrik üretim tesislerinde enerji yönetiminin kurulması ön görmüştür. Bu yönetimlerce, sanayi kuruluşlarında enerji ekonomisini doğrudan ilgilendiren enerjinin verimli kullanımı, enerji tasarruf çalışmalarının yönlendirilmesi, ürün maliyetlerinde enerji maliyet etkilerinin azaltılması ve enerjinin çevre üzerindeki etkilerinin azaltılması gibi faaliyetler yönetilir.

Türk demir çelik sektörü Türk ekonomisinin gelişmesinde ve endüstrileşmesinde önemli bir rol üstlenmiştir. Türk demir çelik sektörü, 2009 yılında 12 milyon ton ihracatı ile gayri safi milli hâsılanın %3’üne, endüstriyel sektörlerdeki toplam istihdamın %1’ine, toplam ihracatın %12’sine sahip bulunmaktadır. Bu yönü ile sektör, en çok ihracat yapan sektörler arasında üçüncü sırada yer almaktadır. Demir çelik sektöründe, başta inşaat ve otomotiv olmak üzere, boru, profil, dayanıklı tüketim eşyası, yakıt araç ve gereçleri imalatı, tarım araçları imalatı, teneke tüketicileri ile gemi inşa sektörlerine yönelik üretim yapılmaktadır. Çelik ürünleri üretimi için, entegre tesislerde demir cevherinden ham demir ve ham demirden çelik üretimi yöntemi, diğeri ise ark ocaklarında çelik hurdasından çelik üretimi yöntemi olmak üzere iki üretim sistemi mevcuttur. Türkiye’de çelik üretimine 1928 yılında, savunma sanayiinin çelik ihtiyacını karşılamak amacıyla Kırıkkale’de açılan ilk çelik fabrikası ile üretime başlanmıştır. Daha sonra bunu Karabük ve Ereğli Demir Çelik Fabrikaları izlemiştir. 1970’li yıllarda özel sektöründe devreye girmesiyle sektörde üretim kapasitesi büyümüştür. 2010 yılında ergitme (çelikhane) kapasitesi, 42,7 milyon tona, ham çelik üretim kapasitesi ise 48,7 milyon tona ulaşmıştır. Türk çelik sektöründe 2011 yılı itibariyle, 3 adet entegre tesisi, 23 adet elektrik ark fırını ve 3 adet indüksiyon fırını olmak üzere toplam 29 tesis bulunmaktadır. Üretimin %20,6’sı entegre tesislerinde, %79,4’ü ark ve indüksiyon fırınlarında gerçekleştirilmiştir. Gerçekleşen ham çelik kapasitesinin %83,1’i uzun ürün üretimi, %14,7’si yassı ürün üretimi, geriye kalan %2,2’si vasıflı çeliğe dayanmaktadır. Bu üretim potansiyeli ile Türkiye; dünyanın en büyük onuncu, Avrupa’nın ise ikinci büyük üreticisi konumuna sahiptir.

Çelik üretiminde demir bakımından zengin ham demirin elde edilmesinin bir başka yolu indirgeme tesisinde yaklaşık 1100°C’de gazla cevherin buluşturulma işlevidir. Bu arada ham demirin yüzeylerinde gözenekli yüzeyler oluşur. Bu yapıya demir süngeri adı verilir. indirgeme tesislerinde indirgeme maddesi ve yanıcı madde olarak CO ve H2’den meydana gelen bir gaz karışımı kullanılır. Bu gaz karışımı; yakıt olarak doğalgaz, petrol türevi yakıtlar veya düşük değerdeki kömürden üretilir. indirgeme tesisleri, öncelikle yüksek fırın tesisinin pahalı olduğu ve indirgeme gazı için yukarıda ifade edilen yakıtların ucuz olduğu yerlerde tercih edilir. Ham demirin veya demir süngerinin çeliğe dönüştürülmesi sürecinde alaşımdaki karbon oranının düşürülmesi veya istenmeyen maddelerin hemen hemen tamamının ayrıştırılması işlemidir. Bu işleme çelik üretim sürecinde tasfiye adı verilir. En yaygın kullanılan tasfiye yöntemleri; oksijen üşeme yöntemi ve elektro ışın yöntemidir. Oksijen üşeme yöntemi dünyada en yaygın kullanılan üretim yöntemidir. Bu yöntem daha ekonomik ve çevreye daha az zararlı olması nedeniyle Thomas, Bessemmer ve Siemens-Martin metotlarının yerini almıştır. Bu yöntemde; sıvı ergiyiğin üstünden ve içinden 8-12 barlık yüksek basınçta oksijen üfürülmesidir. Bu yöntem tasfiye zamanının düşmesine, daha fazla hurda katkısına ve daha fazla boşaltma düzeyine imkan yaratır. Elektroçelik yöntemi olarak da adlandırılan elektro ışın yöntemi, ergiyik için gerekli olan ısı, bir ark veya indüksiyon vasıtasıyla elde edilir. Elektrik ark fırını; hurda, demir süngeri, az miktarda ham demir, katkı maddeleri ve indükleme (saşaştırma) maddesi ile doldurulur. Grafit elektrotlardan ergiyik maddesine akan ark köpüğü, fırında 3500°C’ye varan bir sıcaklık üretir. Bu yöntem yardımıyla Volfram, Molibden ve Tantal gibi zor ergiyen alaşım elementlerini de ergitmek mümkündür. Bu tasfiye yöntemlerinden sonra çelik üretiminin son safhası ısıl işlem yöntemiyle çeliğin kalitesindeki iyileştirmenin yapılmasıdır. Isıl işlem yöntemi; Desoksidasyon, yıkama gazı işlemi, vakum işlemi ve tekrar ergitme yöntemidir. Bu işlemlerden sonra çelik döküme hazır hale gelmiştir ve çelik hadde sürecinde işlenebilmesi için çubuk döküm, blok döküm halinde biçimlendirilir. Döküm halinde haddeleme sürecine alınan çelik, haddeleme, dövme, çekme veya presleme suretiyle yarı mamul veya hazır mamul haline getirilir.

Enerjiyi yoğun kullanan demir çelik sektöründe Türkiye’nin toplam enerji tüketimi içerisindeki paye, ortalama %6, sanayinin enerji tüketimi içerisindeki payı ise, %15 civarındadır. Üretim proseslerinde ark ocaklarının enerji kullanımımı, elektrik %65, motorin %5 ve doğalgaz %30’dur. Entegre tesislerinde ise kömürün %75, elektriğin %5, petrol türev yakıtların %5 ve doğalgazın %15 oranında kullanıldığı görülmektedir. Demir-çelik sektöründe; ark ocaklı tesislerde, enerji tüketimi elektrik, doğalgaz ve motorine, entegre tesislerde ise, kömür, elektrik, petrol ve doğalgaza dayanmaktadır. Demir çelik üretiminde üretimi ve verimliliği etkileyen önemli parametrelerden biri de hammaddenin kalitesi ve kompozisyonudur. Son yıllarda daha düşük tenörlü cevher ve daha az verimli hurdada artış yaşanması; demir çelik üreticilerinin hammadde kalitesini arttırmalarını ve daha fazla çaba harcamalarını gerektirmektedir. Bu süreç enerji kullanımını önemli ölçüde etkiler.

Enerji verimliliğine yönelik çalışmalarda entegre demir çelik tesisleri, elektrik ve ısı enerjisinde yaklaşık %21 oranında, ark ocaklı tesisler, elektrik enerjisinde %11.7 ve ısı enerjisinde yaklaşık %1.2 oranında enerji tasarrufu potansiyeline sahiptir. Bu kapsamda üretim sistemlerinde yapılan araştırmalarda üretim proseslerinin enerji verimliliğini geliştirmeye yönelik çalışma konuları;

• Yüksek fırınlara pulverize kömür enjekte edilmesi,
• Kömür ve kok neminin kontrolü,
• Kok gazı, yüksek fırın gazı gibi yan ürün gazlarının, tesis içinde yakıt olarak değerlendirilmesi ve tüketim oranlarının arttırılması,
• Yan ürün gazlarından, daha fazla yararlanabilmek için, özellikle, buhar kazanlarında, gerekli iyileştirme çalışmaları yapılarak, fuel-oil tüketiminin düşürülmesi,
• Hurda kalitesini iyileştirmek amacıyla, hurdanın ayıklanması, yıkanması ve zenginleştirilmesi, hurda ön ısıtma sisteminin devreye alınması,
• Şarj arası, enjeksiyon kömürü miktarının arttırılması,
• Yüksek kapasiteli motorlarda (toz toplama fanları, haddeleme motorları) frekans invertör sistemi kullanılması,
• Tav fırını ve buhar kazanlarının baca gazı analizlerinin sonuçlarına göre, yakıt-hava oranının ayarlanarak verimli yanmanın sağlanması,
• Ark fırınlarında oksijen-doğalgaz brülörü (jet brülör) kullanımı ile, kimyasal enerji kullanımının arttırılması ve bunun sonucunda, döküm süresinin azaltılması,
• Ergitme sırasında, oksijen tüketiminin arttırılmasının yanında, toz karbon ilave edilmesi,
• Ark fırınlarında, fırın duvarları ile tavanının, su veya buharla soğutulması,
• Elektrik şebekesindeki kayıpların azaltılması için, orta gerilim elektrik hattı için, kompanzasyon ünitesinin (SVC) devreye alınması,
• Sıcak gazların ve atık ısıların; yanma havası ön ısıtmasında, sıcak su eldesinde ya da kütük ön ısıtmada kullanılarak geri kazanımı,
• Isı geri kazanımının mümkün olduğu tav fırınlarında, eşanjör sistemlerinin kullanılması,
• Ark ocağı atık gazlarının buhara dönüştürülmesi,
• Ark ocağında elektrotlara enerji sağlayan iletim sisteminin, yeni tip alüminyum kollarla değiştirilerek, döküm süresinin azaltılması,
• Haddehane kontrollü soğutma ünitesinde düşük verimli yüksek basınçlı pompaların yüksek verimli pompalarla değiştirilmesi,
• Sürekli döküm tesislerindeki, kalıp ve kamara sularında yapılan otomasyon uygulaması ile su tüketiminin kontrol altına alınması,
• İşletme sahasındaki buhar kaçaklarının giderilerek, kazanılan buharın elektrik üretiminde kullanılması,
• Fabrika iç ve dış aydınlatmalarında, halojen ve cıva buharlı lambalar yerine daha verimli aydınlatma sağlayan yüksek basınçlı sodyum lambaların kullanılması şeklinde sıralamak mümkündür.

Atıkların çimento sanayiinde alternatif yakıt olarak kullanılmalarının çevre açısından da birçok avantajları vardır. Bunlar;

• Kömür gibi yenilenmeyen fosil yakıt tüketiminin ve bunun yanı sıra kömür madenciliğine bağlı çevresel etkilerin azalması,
• Her halükarda yakılarak bertaraf edilmeleri gereken ve bu nedenle çevreye emisyon ve artıklar bırakacak olan atıkların kullanılması sonucu sera gazları benzeri emisyonların azaltılmasına katkı,
• Klinker üretim sürecinde klinker fırınında atık enerjisinin tamamından istifade edilebilmesi nedeniyle, atıklardan sağlanabilen enerji miktarının pratikte mümkün olan en üst seviyeye çıkarılması,
• Yakılan atıkların içindeki inorganik unsurlar, çimento için gereken hammaddelerin yerini alarak çimentonun bir parçası olma niteliğini kazandıkları için atıkların yanmayan kısımlarından elde edilecek faydaların pratikte mümkün olan en üst seviyeye çıkarılması,
• Atıkların yakılmasından sonra cüruf ve kül gibi herhangi bir kalıntı oluşmamasıdır.

Tekstil sanayinde enerji tüketimi, genellikle elektrik ve ısıl enerjiye dayanır. Bu enerji türleri makinelerin çalıştırılması ve işlemlerin yürütülmesi, üretimin gerçekleştirileceği ortamların iklimlendirilmesi ve aydınlatılması gibi pek çok amaç için kullanılmaktadır. Ortamın aydınlatılması ve makinelerin çalıştırılması için elektrik enerjisi kullanılırken; proseslerin yürütülmesi için elektrik ve ısı enerjisine ihtiyaç duyulmaktadır. İşlevler değerlendirildiğinde dokuma, terbiye ve konfeksiyon aşamalarında elektrikle beraber ısı enerjisine de ihtiyaç duyulmaktadır. Dokumada ve terbiyede kullanılan ısı enerjisi; yaygın olarak kömür, doğalgaz, mazot, fuel-oil ve buharın ısı enerjisinden elde edilirken; konfeksiyonda ütüleme için kullanılan enerji, doğrudan buharın ısı enerjisinden ya da elektrik enerjisi kullanılarak elde edilmektedir. Tekstil sektöründe ısı enerjisi potansiyeli toplam kullanıma göre en az %6’lık bir orana sahipken, toplam elektrik enerjisi kullanımı ise %18’lik bir paya sahiptir. Sektör içinde elektrik enerjisi kullanım oranı %30’lar civarındadır. Isı kaynağı olarak günümüzde yaygın olarak doğalgaz kullanılırken fuel oil, kömür gibi fosil yakıtlar da kullanılmaktadır.

Isı geri kazanımı, Türkiye’nin gelişen sanayileşme sektörünün, mevcut enerji dar boğazı için yapabileceği en önemli faaliyetlerden biri haline gelmiştir. Bu boyutta benzeri ancak Uzakdoğu’da görülebilen Türkiye’nin tekstil sektörü, bu sanayinin en hızlı gelişenleri arasındandır. Tekstilde enerjinin, özellikle ısıl enerjinin en çok kullanıldığı yer terbiye bölümü olmaktadır. İşletmenin toplam ısıl enerjisinin %70’ini kullanan terbiye bölümüdür. Tüketilen enerjiyi sınıflandıracak olursak; %45-75 ‘ini yaş işlemler (boyama), %15-40 ‘ini kurutma işlemleri, %8-18 ‘ini diğer işlemler oluşturmaktadır.

Seramik sektörü, kaplama malzemeleri ve sağlık gereçleri olmak üzere iki temel üretim yapısına sahiptir. Seramik kaplama malzemeleri yer ve duvar kaplamasında kullanılan, seramikten yapılmış plakalardır. Seramik sağlık gereçleri, inorganik-metalik olmayan hammaddelerin belirli oranlarda karıştırılarak akışkan bir çamur haline getirilmesi, daha sonra da alçı ve/veya sentetik reçine kalıplarda şekillendirilerek 1200-1250°C civarında pişirilmesiyle oluşan, su emme değeri %0.75’in altında olan ürünlerdir.

Yoğun enerji tüketen sektörlerden biri olan seramik sektörünün; birim maliyet içinde enerji girdi payı %30-35’ler düzeyindedir. Avrupa örneklerini incelediğimizde, İtalya sektöründe birim maliyet içinde enerjinin payının %15.2 olduğu görülmüştür. Rekabet gücünü olumsuz etkileyen bu durum için sektörde maliyetleri düşürmek adına; yasal beklentiler yanında, enerjinin verimli kullanımı ve enerji geri kazanım çalışmaları yoğun olarak yapılmaktadır. Seramik kaplama malzemelerinin üretiminde enerji tüketimlerinde ve CO2 emisyonlarında azaltmaya yönelik çalışmalar özellikle Avrupa’da ciddi çalışmalarla desteklenmektedir. Son yıllardaki çalışmalarla birim üretim başına özgül enerji tüketiminde %40 oranında azalma gerçekleştiği görülmektedir. Türkiye’de ise sektörün enerji kullanımı; tesislerin eski ve yeni oluşuna ve kullanılan teknolojiye göre değişmektedir. Seramik sektörü için en uygun yakıt, doğalgazdır. Ancak, Türkiye’de doğalgaz’ın yanında LPG kullanımı da mevcuttur. Ancak LPG doğalgaza oranla daha pahalı bir yakıttır ve maliyetler üzerinde olumsuz etkiye sahiptir. Türkiye’de sektörün kullandığı doğalgaz tüketiminin sektördeki oranı %58, LPG tüketimi ise %42’dir. Seramik kaplama uygulamalarında m2 başına ortalama enerji tüketimi 22196 kCal’dir. Kaplama sektörü; toplam sanayi doğal gaz tüketiminin %14’ünü, LPG tüketiminde ise %16’sını kullanmaktadır. Seramik sağlık gereçleri sektörü ise toplam sanayi doğalgaz tüketiminin %3,5’ini, LPG tüketiminin %4,5’ini kullanmaktadır. Seramik sağlık gereçlerinde doğalgaz tüketimi sektörün %55’ini, LPG ise %45’ini kapsamaktadır. Birim kg başına enerji tüketimi ise 5764 kcal’dir. Her iki alt sektörün toplamında seramik sektörü toplam sanayi sektörünün tükettiği toplam enerjinin doğalgazda %17’sini, LPG’de %20’sini tüketmektedir. Elektrik tüketimi incelendiğinde kaplama sektöründe m2 başına enerji tüketimi 3,1 kWh, seramik sağlık gereçleri sektöründe ise kg başına 0,8 kWh olduğu görülmüştür.

• Pişirme fırınlarında baca sıcaklıklarının 160°C sıcaklığın üstüne çıktığı görülmüştür.Baca gazı sıcaklığında sınır değerin 120°C olduğu değerlendirilirse yüksek debili bu gaz akışında önemli bir enerji tasarruf imkanının olduğu görülür.
• Pişirme fırınından, 1200°C sıcaklıktaki bir ortamdan çıkan seramiklerin soğutulması için kullanılan soğutma havalarının ortam ısıtılması veya yanma havası olarak kullanılması ile enerji tasarruf amaçlı sağlanabilir. Yanma havası amaçlı kullanımlarda yakıttan %0,2 oranında, fırına giren ürünlerin bir ön kurutmaya tabi tutulması ile rutubetlerinin %1 oranında düşürülmesi ile, yakıttan %0,5 oranında tasarruf etmek mümkündür.
• Seramik üretiminde toplam yakıt tüketiminin %40’ı kurutma fırınlarında harcanır. Kurutma işleminde homojen bir kurutma yaratılarak baca gazındaki nem oranı kontrol edilmek suretiyle tasarruf sağlanabilir. Örnek olarak; baca gazının bünyesinde yer alan 0,21 kg su buharı/kg kuru hava değerine sahip mutlak nem oranı, 0,23 kg su buharı/ kg kuru hava değerine çıkarılırsa, proseste %1,5 oranında yakıt tasarrufu sağlanmış olur.
• Türkiye’de elektrik tüketim tarifeleri sanayi ve konutlar için farklı tarifelere sahip olduğu gibi tüketim gücüne bağlı olarak tüketici ve dağıtıcı arasında sözleşme imkanına da sahiptir. Yoğun enerji tüketen sektörde maliyetleri en uygun tarife ve en uygun sözleşme gücü ile azaltmak, elektriğin pahalı olduğu periyod dikkate alınarak üretim stratejileri geliştirmek gibi yaygın yöntemler burada da geçerlidir. Ayrıca, proseslerin ihtiyaçları için güç faktörünü talep edilen değerlerde tutmak da son derece önemlidir. Kompanzasyonun hemen trafo çıkışında değil tüketim noktalarında yapılması, kablolardaki kayıpları azaltacağı gibi tüketimde ciddi tasarruflar sağlayacaktır. Seramik sektöründe proseslerin akış süreçlerinde elektrik motorlarından fanlara kadar değişken güç ihtiyacının olduğu pek çok elektrik motorları kullanılmaktadır. Bu tür değişken güç ihtiyaçlarının olduğu makinalarda frekans kontrolü yapılarak enerji tasarrufu sağlamak, çok önemli enerji tasarruf potansiyeli yaratacaktır.
• Bu tür sektörlerde üretim, gün boyunca kesintisiz devam eder. Bu nedenle elektrik tüketiminin yaklaşık %3’üne sahip olan aydınlatma son derece önemli bir elektrik tüketim maliyetine sahiptir. Aydınlatmada verimlilik doğru aydınlık şiddeti ve doğru aydınlatma cihazının sağlanması ile mümkündür.
• Seramik sektöründe özellikle pişirme fırınları ile kurutucular, yüksek debili atık ısı kaynağına sahiptir. Bu tür proseslerde reküparatör, koojenerasyon gibi atık ısının faydalı enerjiye dönüşümünü sağlayan proseslerle önemli bir enerji tasarrufu yaratılmış olur.

Türkiye’de enerji yoğun sektörlerinden biri olan kağıt sektöründe enerji maliyetleri, toplam üretim maliyetlerinin yaklaşık %25’ini oluşturmaktadır. Sektördeki büyümeye paralel olarak enerji kullanımının artmasının aksine, çıktı değerlerinin giderek düşmesi, enerji yoğunluğunun artmasına yol açmıştır. Türkiye’de 2009 sonu itibari ile 38 adet kâğıt ve karton üretim tesisi bulunmaktadır. Tesislerin büyük kısmı kâğıt hamurundan üretim yapmakla birlikte; 2 tesis selülozdan kâğıt elde etmektedir. Sektör, gerçekleştirilen enerji verimliliği çalışmaları ile enerji yoğunluğunda AB ortalamasının altında değerlere ulaşmıştır.